Hersteller von mehrlagigen Leiterplatten für Prototypen und Serienfertigung

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SQPCB bietet die Fertigung kundenspezifischer mehrlagiger Leiterplatten für Prototypen, Kleinserien und die Serienproduktion an.

Wir fertigen 4- bis 20-lagige Leiterplatten für industrielle Steuerungstechnik, Kommunikationstechnik, Automobilelektronik, Medizintechnik, Leistungselektronik, Testinstrumente und andere anspruchsvolle Anwendungen.

Unsere Fertigungsmöglichkeiten umfassen Impedanzkontrolle, Materialien mit hoher Glasübergangstemperatur (Tg), Blind- und Buried-Vias, harzgefüllte Vias, Via-in-Pad, dicke Kupferschichten, ENIG und komplexe Multilayer-Aufbauten.

Durch direkte Kommunikation mit den Entwicklungsabteilungen und kontrollierte Produktionsprozesse helfen wir unseren Kunden, Fertigungsrisiken vor Produktionsbeginn zu erkennen und eine stabilere Qualität, Liefertreue und Kostenkontrolle der Leiterplatten zu erreichen.

• Herstellung von 4- bis 20-lagigen Multilayer-Leiterplatten
• Prototypen- und Serienfertigung
• 4- bis 6-lagige Prototypen sind innerhalb von nur 3 Tagen erhältlich.
• Kontrollierte Impedanz und komplexe Stackups
• Hochtemperatur-, halogenfreie und hochfrequente Materialien
• Laminierung im eigenen Haus, HASL und ENIG
• Schaltungsmuster und Lötstopplack LDI
• Technische und DFM-Prüfung vor der Produktion

Benötigen Sie ein Angebot für eine mehrlagige Leiterplatte?

Laden Sie Ihre Gerber-Dateien und Spezifikationen hoch. Unser Ingenieurteam prüft den Entwurf und erstellt Ihnen ein Angebot, nennt die Lieferzeit und gibt Ihnen Feedback zum Design for Manufacturing (DFM).

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Fertigungskapazitäten für mehrlagige Leiterplatten

Die folgende Tabelle bietet einen Überblick über unsere Fertigungsmöglichkeiten für mehrlagige Leiterplatten. Die endgültige Kapazität hängt von der Lagenstruktur, der Kupferdicke, der Leiterplattendicke, dem Lochdesign, dem Material und der Bestellmenge ab.

Artikel	Herstellungsfähigkeit
Ebenenanzahl	4–20 Schichten
Grundmaterialien	FR-4, High-Tg FR-4, halogenfrei, Rogers und andere Hochfrequenzmaterialien
Gängige Materialien mit hoher Glasübergangstemperatur	Shengyi S1000-2/S1000-2M, ITEQ IT180/IT180A, Isola 370HR
Fertige Plattendicke	0.4–5.0 mm, abhängig vom Schichtaufbau
Kupferdicke	0.5–12 oz, abhängig von Linienbreite und Zeilenabstand
Mindestzeilen-/Abstandsmaß	Bis zu 3/3 mil, abhängig von der Kupferdicke
Mindestfertiges Loch	Abhängig von der Plattendicke und dem Seitenverhältnis
Kontrollierte Impedanz	Typische Toleranz ±10%
Maximale fertige Plattengröße	Bis zu ca. 1,200 mm bei geeigneten Ausführungen
Oberflächenveredelungen	Bleifreies HASL, HASL mit Blei, ENIG, OSP, Immersionssilber, Immersionszinn, Hartgold
Über Optionen	Durchgangs-Via, Blind-Via, vergrabene Via, Via-in-Pad, harzgefüllte Via, kupferverkappte Via
Loetmaske	Grün, Schwarz, Blau, Rot, Weiß, Gelb, Mattschwarz
Tests	Flying-Probe-Test, Vorrichtungstest, AOI, Impedanzmessung, Mikroschnittprüfung
Bestellmenge	Prototypen-, Kleinserien- und Serienfertigung

Bei Konstruktionen, die nahe an der Fertigungsgrenze liegen, senden Sie bitte die Gerber-Dateien, den Schichtaufbau, die Impedanzanforderungen und die Materialspezifikationen zur technischen Bewertung ein.

Was ist eine mehrschichtige Leiterplatte?

Eine mehrlagige Leiterplatte ist eine gedruckte Leiterplatte, die aus drei oder mehr leitfähigen Kupferschichten besteht, die durch isolierende dielektrische Materialien voneinander getrennt sind.

In der praktischen Leiterplattenfertigung bestehen die gängigsten Multilayer-Leiterplatten aus 4, 6, 8, 10, 12 oder mehr Lagen. Die Lagen werden ausgerichtet, laminiert, gebohrt, galvanisiert, belichtet und elektrisch verbunden, um einen vollständigen Schaltkreis zu erzeugen.

Im Vergleich zu einseitigen und doppelseitigen Leiterplatten bieten mehrlagige Leiterplatten folgende Vorteile:

• Höhere Schaltungsdichte
• Mehr Routing-Platz
• Bessere Strom- und Erdungsverteilung
• Verbesserte Signalintegrität
• Effektivere EMV-Kontrolle
• Kleinere Produktgröße
• Unterstützung für BGA- und Feinrasterkomponenten
• Größere Designflexibilität

Allerdings erhöht eine Erhöhung der Lagenanzahl auch den Materialverbrauch, die Anzahl der Fertigungsschritte, die Anforderungen an die Passgenauigkeit, die Produktionskosten und die Anforderungen an die Zuverlässigkeitskontrolle.

Die richtige Lagenanzahl sollte daher auf der elektrischen Leistung, der Leiterbahndichte, den thermischen Anforderungen, der Zuverlässigkeit und den gesamten Herstellungskosten basieren – und nicht einfach auf der Annahme, dass mehr Lagen immer besser sind.

Mehrlagige Leiterplattentypen, die wir herstellen

4-Schicht-Leiterplatte

Eine typische 4-lagige Leiterplatte enthält zwei Signallagen und zwei interne Stromversorgungs- oder Masselagen.

Vierlagige Leiterplatten werden häufig dann eingesetzt, wenn eine doppelseitige Leiterplatte nicht mehr genügend Platz für die Leiterbahnen bietet oder wenn eine bessere Signalintegrität und EMV-Kontrolle erforderlich sind.

Häufige Anwendungen sind:

• Industrielle Steuerungen
• Netzteile
• Kommunikationsgeräte
• Automotive-Module
• Prüfgeräte
• Unterhaltungselektronik

Bei manchen Projekten kann eine sorgfältige Leiterbahnführung oder die Verwendung von 0Ω-Widerständen dazu beitragen, eine unnötige Erhöhung von vier auf sechs Lagen zu vermeiden.

6-Schicht-Leiterplatte

Eine 6-lagige Leiterplatte bietet zusätzliche Leiterbahn-, Stromversorgungs- oder Masseebenen und unterstützt komplexere Bauteilanordnungen.

Es wird häufig ausgewählt für:

• Dichte BGA-Designs
• Hochgeschwindigkeits-Digitalschaltungen
• Kommunikationsprodukte
• Medizinische Elektronik
• Industrielle Automatisierung
• Automobil-Steuersysteme

Ein fachgerecht ausgelegter 6-Lagen-Aufbau kann die Rückstrompfade verbessern, elektromagnetische Störungen reduzieren und eine bessere Stromversorgungsintegrität gewährleisten.

8–20-lagige Leiterplatten

Leiterplatten mit höherer Lagenanzahl werden eingesetzt, wenn das Design eine höhere Leiterbahndichte, mehrere Leistungsdomänen, ein komplexes BGA-Fanout, eine kontrollierte Impedanz oder ein fortschrittliches Signalintegritätsmanagement erfordert.

Diese Gremien erfordern eine strengere Kontrolle von:

• Ausrichtung der inneren Schicht
• Materialstärke
• Kupferverteilung
• Laminierungsparameter
• Bohrerregistrierung
• Zuverlässigkeit der Lochwand
• Impedanzkonsistenz
• Plattenverzug

Eine frühzeitige Kommunikation zwischen Leiterplattendesigner und Hersteller ist besonders wichtig bei Designs mit hoher Lagenanzahl.

HDI- und Via-in-Pad-Mehrlagen-Leiterplatte

HDI-Mehrlagen-Leiterplatten nutzen Mikro-Vias, Blind-Vias, vergrabene Vias, sequentielle Laminierung und Feinleitungsschaltungen, um eine höhere Verbindungsdichte zu erreichen.

Bei der Via-in-Pad-Technologie wird die Durchkontaktierung direkt in ein Bauteilpad integriert. Für eine zuverlässige SMD-Bestückung muss die Durchkontaktierung üblicherweise mit Harz verfüllt und mit Kupfer abgedeckt werden, um eine ebene, lötbare Oberfläche zu gewährleisten.

HDI ist zwar für BGA-Bauteile mit feinem Rastermaß und kompakte Elektronikprodukte nützlich, erhöht aber auch die Komplexität und die Kosten der Fertigung. Es sollte nur dann gewählt werden, wenn das Design die höhere Leiterbahndichte tatsächlich erfordert.

Mehrlagige Leiterplatte mit hohem Kupferanteil

Mehrlagige Leiterplatten können auch mit erhöhter Kupferdicke für Leistungselektronik, Hochstromschaltungen, Industrieanlagen und Wärmemanagementanwendungen hergestellt werden.

Auswirkungen eines hohen Kupfergehalts:

• Mindestlinienbreite und -abstand
• Ätzkompensation
• Prepreg-Auswahl
• Harzfüllung
• Laminierdruck
• Fertige Plattendicke
• Bohr- und Beschichtungsparameter

Eine 2 oz oder schwerere Innenschicht benötigt normalerweise ausreichend Prepreg-Harz, um die Zwischenräume zwischen den Kupferstrukturen zu füllen. Die Kupferverteilung und die Symmetrie des Schichtaufbaus sind ebenfalls wichtig, um Verzug und Laminierungsqualität zu kontrollieren.

Warum sollten Sie SQPCB als Ihren Hersteller von Mehrlagen-Leiterplatten wählen?

Direkte Kommunikation zwischen Ingenieuren

Mehrlagige Leiterplatten erfordern oft eine aufwändigere technische Abstimmung als einfache einseitige oder doppelseitige Leiterplatten.

Unser Team kann Folgendes prüfen:

• Gerber- und Bohrdateien
• Aufstapeln
• Materialauswahl:
• Kupferdicke
• Über die Struktur
• Kontrollierte Impedanz
• Oberflächengüte
• Panel-Design
• Besondere Zuverlässigkeitsanforderungen

Direkte Kommunikation trägt dazu bei, wiederholte Rückfragen zu reduzieren und vermeidbare Missverständnisse in der Fertigung zu verhindern.

Eigene Laminierung

Die Laminierung ist einer der wichtigsten Prozesse bei der Herstellung von mehrlagigen Leiterplatten.

Die hauseigene Laminierung bietet eine bessere Kontrolle über:

• Materialvorbereitung
• Ausrichtung der inneren Schicht
• Prepreg-Auswahl
• Laminiertemperatur
• Druckscheiben
• Vakuum
• Heiz- und Kühlzyklen
• Endgültige Plattendicke

Durch die interne Steuerung der Laminierung werden auch Transport-, Handhabungs-, Kommunikations- und Terminierungsrisiken reduziert.

Schaltungsmuster LDI

Die Laser-Direktbelichtung macht herkömmliche Vorlagenfilme überflüssig und verbessert die Bildregistrierungsgenauigkeit.

LDI ist besonders nützlich für:

• Feine Linien und Zwischenräume
• Dichte Mehrschichtstrukturen
• BGA-Gebiete
• Impedanzgesteuerte Leiterbahnen
• Designs mit hoher Registrierungsgenauigkeit

Außerdem werden Probleme im Zusammenhang mit Filmausdehnung, Schrumpfung, Kratzern, Verunreinigungen und manueller Ausrichtung reduziert.

Lötstopplack LDI

Die Lötstopplack-Registrierung gewinnt mit abnehmender Padgröße und Bauteilteilung zunehmend an Bedeutung.

Bei der Lötstoppmasken-LDI werden Leiterplattenmarkierungen für die direkte Belichtung verwendet, was die Ausrichtung zwischen den Lötstoppmaskenöffnungen und den Kupferpads verbessert.

Dies ist besonders wertvoll für:

• BGA
• QFN
• Fine-Pitch-Komponenten
• Kleine Lötstoppmaskendämme
• Via-in-Pad-Designs

In-Line-AOI- und elektrische Prüfung

AOI wird verwendet, um Schaltungsmuster auf Unterbrechungen, Kurzschlüsse, fehlendes Kupfer, überschüssiges Kupfer und andere Bildfehler zu untersuchen.

Die fertigen mehrlagigen Leiterplatten werden je nach Bestellmenge und Produktionsanforderungen mittels Flying-Probe- oder Fixture-Tests elektrisch geprüft.

Kleinaufträge und Prototypen eignen sich in der Regel für Flying-Probe-Tests, während bei der Serienproduktion spezielle Testvorrichtungen für eine höhere Effizienz zum Einsatz kommen können.

Flexible Bestellmengen

Wir unterstützen:

• Technische Beispiele
• Prototypenmengen
• Kleinserienfertigung
• Nachbestellungen
• Serienfertigung

Dies ermöglicht es den Kunden, von der Produktentwicklung bis zur kommerziellen Produktion denselben Fertigungspartner zu nutzen.

Mehrlagiges Leiterplatten-Aufbaudesign

Der Lagenaufbau bestimmt die elektrische, mechanische und fertigungstechnische Struktur einer mehrlagigen Leiterplatte.

Ein guter mehrschichtiger Schichtaufbau sollte Folgendes berücksichtigen:

• Signalschichtanordnung
• Strom- und Masseflächen
• Dielektrikumsdicke
• Auswahl von Kern und Prepreg
• Fertige Plattendicke
• Kupferdicke
• Kontrollierte Impedanz
• Symmetrie
• Kupferbilanz
• Wärmeausdehnung
• Laminierungszuverlässigkeit

Stapelsymmetrie

Ein symmetrischer Schichtaufbau trägt dazu bei, ungleichmäßige mechanische Spannungen während des Laminierens und Reflow-Prozesses zu reduzieren.

Asymmetrische dielektrische oder Kupferstrukturen können das Risiko von Folgendem erhöhen:

• Brettbogen
• Brettdrehung
• Ungleichmäßiger Harzfluss
• Registrierungsvariante
• Dimensionsinstabilität

Kupferwaage

Große Unterschiede in der Kupferverteilung zwischen den Schichten können sich auf das Ätzen, die Plattierung, die Laminierung und die Planheit der Leiterplatte auswirken.

Wo immer möglich, sollten die Konstrukteure die Kupfermenge auf der gesamten Platine und zwischen den entsprechenden Lagen ausbalancieren.

In ungenutzten Bereichen können Kupferausgleichselemente hinzugefügt werden, diese dürfen jedoch die Impedanz, Kriechstrecke, Luftstrecke, Isolation oder die elektrische Leistung nicht beeinträchtigen.

Prepreg-Auswahl

Prepreg dient als Isolierung und Harz zwischen den Kupferschichten.

Der Hersteller muss Folgendes berücksichtigen:

• Glasstil
• Harzgehalt
• Fließeigenschaften
• Kupferdicke
• Musterdichte
• Erforderliche dielektrische Dicke
• Endgültige Plattendicke

Bei dicken Kupferschichten im Inneren wird normalerweise mehr Harz benötigt, um die Zwischenräume zwischen den Kupferstrukturen zu füllen.

Kontrollierte Impedanz

Die kontrollierte Impedanz hängt von mehr als nur der Leiterbahnbreite ab.

Wichtige Faktoren sind:

• Spurbreite
• Kupferdicke
• Dielektrikumsdicke
• Material Dunkel
• Spur-zu-Referenzebene-Abstand
• Lötmaske
• Ätzkompensation
• Endgültige Fertigungstoleranz

Lötstopplack kann in manchen Strukturen die Impedanz um etwa 1–3 Ohm reduzieren, daher sollte er gegebenenfalls in die Impedanzberechnung einbezogen werden.

Kunden sollten die Zielimpedanz, Toleranz, Lage, Leiterbahntyp und Referenzebene angeben. Wir können den vorgeschlagenen Leiterbahnaufbau prüfen und die Leiterbahngeometrie entsprechend der tatsächlichen Produktionsstruktur anpassen.

Mehrschichtig PCB-Herstellungsprozess

1. Überprüfung von Engineering und DFM

Vor Produktionsbeginn prüfen die Ingenieure die Fertigungsunterlagen, Bohrdaten, Schichtaufbau, Materialien, Kupferdicke, Oberflächenbeschaffenheit, Impedanzanforderungen und besondere Hinweise.

Etwaige widersprüchliche oder unklare Anforderungen sollten vor dem Zuschnitt des Materials geklärt werden.

2. Bildgebung der inneren Schichten

Das Schaltungsmuster der inneren Schicht wird mittels LDI oder eines anderen kontrollierten Abbildungsverfahrens auf das kupferkaschierte Laminat übertragen.

3. Ätzen der inneren Schicht

Unerwünschtes Kupfer wird entfernt, um das erforderliche Leiterbahnmuster zu erzeugen.

Die Ätzkompensation wird entsprechend der Kupferdicke, der Linienbreite, dem Abstand und der Prozessfähigkeit angepasst.

4. AOI der inneren Schicht

AOI prüft die inneren Schichten vor der Laminierung auf Schaltungsfehler.

Das Erkennen von Fehlern in diesem Stadium verhindert, dass fehlerhafte innere Schichten dauerhaft in die Platte einlaminiert werden.

5. Oxid- oder Braunoxidbehandlung

Die Kupferoberfläche der inneren Schicht wird behandelt, um die Haftung zwischen Kupfer und Prepreg während der Laminierung zu verbessern.

6. Laminieren und Aufbringen

Die inneren Lagen, das Prepreg und die Kupferfolie werden gemäß der genehmigten Konstruktion ausgerichtet und gestapelt.

Der Stapel wird unter kontrollierter Temperatur, kontrolliertem Druck, Vakuum und kontrollierter Zeit laminiert.

7. Bohren

CNC-Bohrmaschinen fertigen Durchgangslöcher und andere mechanisch gebohrte Merkmale.

Bei den Bohrparametern müssen die Platinendicke, der Lochdurchmesser, die Materialart, die Kupferdicke und das Seitenverhältnis berücksichtigt werden.

8. Entfetten und Verkupfern

Die Bohrlöcher werden vor der stromlosen und elektrolytischen Kupferplattierung gereinigt und vorbehandelt.

Zuverlässiges Lochwandkupfer ist unerlässlich, da durchkontaktierte Löcher mehrere Kupferschichten verbinden und Montage- sowie Betriebstemperaturzyklen standhalten müssen.

9. Abbildung und Ätzung der äußeren Schicht

Das Leiterbahnmuster der äußeren Schicht wird abgebildet, galvanisiert und geätzt.

Feine Strukturen und hohe Kupferanteile erfordern unterschiedliche Prozesskompensationen und Produktionskontrollen.

10. Lötmaske

Flüssige, fotoabbildbare Lötstoppmaske wird aufgetragen, belichtet, entwickelt und ausgehärtet.

Die Lötstoppmaske LDI trägt zur Verbesserung der Öffnungsausrichtung um BGA- und Feinraster-Pads bei.

11. Oberflächenbeschaffenheit

Die gewählte Oberflächenveredelung schützt das freiliegende Kupfer und gewährleistet die erforderliche Lötbarkeit bzw. Kontaktleistung.

Zu den gängigen Optionen gehören:

• Bleifreies HASL
• HASL mit Blei
• ENIG
• OSP
• Immersionssilber
• Immersionsdose
• Hartes Gold

12. Profilierung und elektrische Prüfung

Die Leiterplatten werden gemäß der Fertigungszeichnung gefräst, V-förmig gerillt oder anderweitig profiliert.

Elektrische Prüfungen gewährleisten die Durchgängigkeit und Isolation vor der Endabnahme und dem Versand.

13. Endkontrolle und Verpackung

Die fertigen Platinen werden auf Aussehen, Abmessungen, Kennzeichnung, Lötstopplack, Oberflächenbeschaffenheit, Ebenheit und Einhaltung der Verpackungsanforderungen geprüft.

Je nach Oberflächenbeschaffenheit, Lagerungs- und Versandanforderungen können Vakuumverpackungen und Trockenmittel eingesetzt werden.

Mehrlagige Leiterplattenmaterialien

Die Materialauswahl sollte auf Betriebstemperatur, Temperaturwechselbeständigkeit, elektrischer Leistung, Zuverlässigkeit, Zertifizierung und Kosten basieren.

Standard FR-4

Der Standard FR-4 eignet sich für viele industrielle Anwendungen, Konsumgüteranwendungen, Kommunikationsanwendungen und allgemeine Elektronikanwendungen.

FR-4 mit hohem Tg

Hoch-Tg-Werkstoffe bieten eine verbesserte Wärmebeständigkeit und Dimensionsstabilität für:

• bleifreie Montage
• Mehrere Reflow-Zyklen
• Automobilelektronik
• Industrielle Ausrüstung
• Leiterplatten mit höherer Lagenanzahl
• Höhere Betriebstemperaturen

Gängige Optionen sind beispielsweise Shengyi S1000-2/S1000-2M, ITEQ IT180/IT180A und Isola 370HR.

Halogenfreie Materialien

Für Projekte mit besonderen Umwelt-, Sicherheits- oder Kundenanforderungen sind halogenfreie Laminate erhältlich.

Die genaue Materialmarke und -qualität sollten vor Produktionsbeginn festgelegt oder genehmigt werden.

Hochfrequenzmaterialien

Rogers- und andere Hochfrequenzlaminate können in Mehrschicht- oder Hybridkonstruktionen für HF-, Mikrowellen-, Radar-, Antennen-, Kommunikations- und Hochgeschwindigkeitsanwendungen eingesetzt werden.

Hybridkonstruktionen erfordern eine sorgfältige Bewertung von:

• Laminiertemperatur
• Harzverträglichkeit
• Materielle Bewegung
• Kupferhaftung
• Bohrparameter
• Kontrollierte Impedanz
• Endgültige Stapelung

Qualitätskontrolle für mehrlagige Leiterplatten

Die Qualität von mehrlagigen Leiterplatten lässt sich nicht allein anhand des endgültigen Erscheinungsbildes beurteilen.

Wichtige Kontrollmaßnahmen umfassen:

• Materialprüfung
• AOI der inneren Schicht
• Ebenenausrichtung
• Laminierungsparameter
• Bohrgenauigkeit
• Entschmieren
• Lochwandkupfer
• Beschichtungsdicke
• Stromkreisinspektion
• Lötstoppmaskenregistrierung
• Oberflächenprüfung
• Impedanzprüfung
• Elektrische Prüfung
• Mikroschliffanalyse
• Abschließende Maßprüfung

Bei Projekten, die die Zuverlässigkeit besonders berücksichtigen, sollten Kunden die anzuwendende IPC-Klasse, die Anforderungen an das Kupfer, die Materialgüte, die Testmethode, die Akzeptanzkriterien und alle besonderen Dokumentationsanforderungen klar spezifizieren.

Lieferzeit für mehrlagige Leiterplatten

Die Lieferzeit hängt von der Lagenanzahl, der Materialverfügbarkeit, der Kupferdicke, der Durchkontaktierungsstruktur, der Oberflächenbeschaffenheit, der Panelgröße, den Testanforderungen und der Bestellmenge ab.

Typische Zeitpläne umfassen:

• Prototypen mit 4–6 Schichten: in nur 3 Tagen
• Standard-Prototypenbestellungen: Bestätigung nach technischer Prüfung
• Komplexe HDI- oder Spezialmaterialplatten: Bestätigung nach Struktur und Material
• Serienproduktion: bestätigt gemäß Mengen- und Prozessanforderungen

Die dringende Vorlaufzeit beginnt nach:

• Technische Fragen werden geklärt
• Stackup ist genehmigt
• Materialien sind verfügbar
• Zahlung bestätigt
• Produktionsdateien werden freigegeben

Kunden mit dringendem Lieferbedarf sollten bei der Angebotsanfrage den gewünschten Liefertermin angeben.

Anwendungen von Multilayer-Leiterplatten

Mehrlagige Leiterplatten finden breite Anwendung in:

Industrial Control

• SPS-Systeme
• Motorsteuerungen
• Automatisierungsausrüstung
• Leistungssteuerungssysteme
• Industrielle Sensoren

Automotive Electronics

• Batteriemanagementsysteme
• Fahrzeugsteuerungsmodule
• Beleuchtungssysteme
• Infotainment
• Sensoren und Kommunikationsmodule

Medizinische Ausrüstung

• Beobachtungs Ausrüstung
• Diagnosesysteme
• Laborgeräte
• Tragbare medizinische Elektronik
• Kontroll- und Kommunikationstafeln

Kommunikation

• Basisstationen
• Router
• Netzwerkausrüstung
• HF-Module
• Antennensysteme
• Datenübertragungsgeräte

Leistungselektronik

• Netzteile
• Wechselrichter
• Ladesysteme
• Energiespeichergeräte
• Hochstromregler

Test und Messung

• Prüfvorrichtungen
• Messwerkzeug
• Datenerfassungssysteme
• Laborgeräte
• Automatisierte Testgeräte

Benötigte Informationen für ein Angebot für eine mehrlagige Leiterplatte

Um ein genaues Angebot zu erhalten, geben Sie bitte Folgendes an:

1. Gerber- oder ODB++-Dateien
2. NC-Bohrdateien
3. Fertigungszeichnung
4. Ebenenanzahl
5. Vorgeschlagene Stapelfolge, falls verfügbar
6. Materialart und -qualität
7. Fertige Plattendicke
8. Dicke der äußeren und inneren Kupferschicht
9. Mindestlinienbreite und -abstand
10. Mindestgröße der fertigen Bohrung
11. Anforderungen an die kontrollierte Impedanz
12. Über Behandlungsanforderungen
13. Oberflächengüte
14. Lötstopplack- und Legendenfarben
15. Abmessungen einzelner Platten und Paneele
16. Prototypen- und Serienmengen
17. IPC-Klasse oder spezielle Akzeptanzkriterien
18. Gewünschter Liefertermin
19. Test- und Dokumentationsanforderungen

Falls der Lagenaufbau noch nicht finalisiert ist, senden Sie uns bitte die Gerber-Dateien, die Lagenanzahl, die Leiterplattendicke, die Kupferdicke und die Impedanzanforderungen. Unser Entwicklungsteam kann Ihnen dann einen fertigungsgerechten Lagenaufbau zur Bestätigung vorschlagen.

Häufig gestellte Fragen

Wie viele Lagen kann Ihre mehrlagige Leiterplatte maximal haben?

Wir fertigen mehrlagige Leiterplatten mit 4 bis 20 Lagen. Die endgültige Kapazität hängt von der Leiterplattendicke, der Kupferdicke, dem Lochdesign, dem Material und anderen technischen Anforderungen ab.

Wie schnell können Sie einen Prototyp einer mehrlagigen Leiterplatte herstellen?

Vier- bis sechslagige Prototypen können in nur 3 Tagen fertiggestellt werden, sofern das Material verfügbar ist und alle technischen Details bestätigt wurden.

Komplexere Leiterplatten erfordern zusätzlichen Zeitaufwand für die Materialvorbereitung, die sequentielle Laminierung, die spezielle Durchkontaktierungsverarbeitung, die Oberflächenbearbeitung und die Prüfung.

Können Sie eine kontrollierte Impedanz bereitstellen?

Ja. Bitte geben Sie die Zielimpedanz, die Toleranz, die Signalschicht, die Referenzebene und den bevorzugten Schichtaufbau an.

Wir werden die Konstruktion vor Produktionsbeginn anhand des tatsächlichen Materials, der dielektrischen Dicke und der Kupferdicke überprüfen.

Können Sie mehrlagige Leiterplatten mit Durchkontaktierungen herstellen?

Ja. Via-in-Pad-Designs erfordern normalerweise eine Harzfüllung und eine Kupferabdeckung, um eine ebene, lötbare Pad-Oberfläche zu erzeugen.

Bitte geben Sie in den Fertigungshinweisen alle Via-in-Pad-Positionen an und spezifizieren Sie die Anforderungen an die Befüllung und Versiegelung.

Unterstützen Sie Blind- und vergrabene Durchkontaktierungen?

Ja. Blind- und Buried-Vias sind für geeignete Multilayer- und HDI-Strukturen verfügbar.

Bitte geben Sie die Anforderungen an die Verbindungen zwischen den einzelnen Schichten an, damit die Laminierungsreihenfolge und die Fertigungsmachbarkeit beurteilt werden können.

Welche Materialien für mehrlagige Leiterplatten sind verfügbar?

Zu den verfügbaren Optionen gehören Standard-FR-4, hochtemperaturbeständiges FR-4, halogenfreie Werkstoffe, Rogers und andere Hochfrequenzlaminate.

Gängige Optionen mit hoher Glasübergangstemperatur (Tg) sind beispielsweise Shengyi S1000-2/S1000-2M, ITEQ IT180/IT180A und Isola 370HR.

Welche Oberflächenbeschaffenheit eignet sich am besten für eine mehrlagige Leiterplatte?

Die richtige Oberflächenbeschaffenheit hängt von Bauteilteilung, Montageprozess, Lagerdauer, Lötbarkeit, Kontaktanforderungen, Zuverlässigkeit und Kosten ab.

• HASL ist für viele allgemeine Anwendungen praktisch.
• ENIG bietet eine ebene Oberfläche für BGA und SMT mit feiner Rasterteilung.
• OSP bietet eine ebene und kostengünstige Oberfläche, erfordert jedoch eine sachgemäße Handhabung und Lagerung.
• Hartgold wird üblicherweise für Kantenverbinder und Bereiche mit wiederholtem Kontakt verwendet.

Können Sie sowohl Prototypen als auch Serienaufträge fertigen?

Ja. Wir unterstützen Prototypen, Kleinserien, Nachbestellungen und Serienproduktion.

Die Verwendung desselben Herstellers vom Prototyp bis zur Serienproduktion trägt zur Sicherstellung der Material-, Schicht- und Prozesskonsistenz bei.

Prüfen Sie die Gerber-Dateien vor der Produktion?

Ja. Unser Ingenieurteam prüft die Dateien und Fertigungsanforderungen vor Produktionsbeginn.

Sollten wir unklare Spezifikationen, Konstruktionskonflikte oder Fertigungsrisiken feststellen, werden wir den Kunden zur Bestätigung kontaktieren.

Wie lassen sich die Kosten für mehrlagige Leiterplatten reduzieren?

Gängige Kostensenkungsmethoden sind:

• Vermeidung unnötiger Schichterhöhungen
• Verwendung von Standardmaterialien und -stärken
• Auswahl einer herstellbaren Linienbreite und eines geeigneten Linienabstands
• Vermeidung von HDI, wenn es nicht erforderlich ist
• Optimierung der Paneelnutzung
• Verwendung von Standard-Oberflächenbehandlungen
• Kombination von Prototypen- und zukünftiger Mengenplanung
• Bestätigung des Stackups frühzeitig

Der niedrigste Platinenpreis bedeutet nicht immer die niedrigsten Gesamtkosten. Stabile Ausbeute, zuverlässige Lieferung und ein reduziertes Montagerisiko sollten ebenfalls berücksichtigt werden.

Fordern Sie ein Angebot für eine mehrlagige Leiterplatte an.

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SQPCB unterstützt Prototypen von mehrlagigen Leiterplatten, Kleinserien und die Serienproduktion mit direkter Kommunikation mit den Entwicklungsabteilungen, kontrollierter Fertigung und flexiblen Lieferoptionen.

Bitte senden Sie uns:

• Gerber- oder ODB++-Dateien
• Lagenanzahl und Schichtaufbau
• Benötigte Materialien
• Kupfer- und Platinendicke
• Oberflächengüte
• Die Menge
• Impedanzregelung und spezielle Anforderungen
• Geplanter Liefertermin

Unser Team wird Ihr Projekt prüfen und Ihnen ein Angebot, die Produktionsvorlaufzeit sowie Feedback zum Design for Manufacturing (DFM) zukommen lassen.

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